软包装使用的原材料中各类薄膜占很大比例，气候变化引起的温差会对薄膜的各种性能产生不一样的影响，从而造成软包装制成品质量问题。本文重点分析天气温度变化对产品质量的影响以及相应的控制要点。
一、生产过程
1、制膜
无论哪种薄膜，原理都是用塑料粒子升温熔融形成流体后，通过螺杆挤出而成的，不同的膜材加工方式因材料、配方、用途不一样，那么挤出机和出料成型模具以及冷却的方式都会有所不同。包括我们常用的印刷BOPET、BOPP、BOPA, 这些材料无非是因用途需求进行了二次拉伸，破坏了材料的热封性能做成刚性膜。因此，所有塑料材料的基本成形原理可以理解为塑料粒子熔融后依照最终用途加工成型，只是加工路径有所区别而已。
薄膜原理都是用塑料粒子升温熔融形成流体后，通过螺杆挤出再冷却定型而成的。因此，不管是上吹、下吹、流涎，水冷还是风冷，只是加工成型的方式有所区别而已，其材料的成形肌理都是一致的。
塑料膜材的生产路径：挤出→ 成型→ 冷却→ 定型→ 分切→成品。
2、印刷
软包装一般使用凹版印刷，通过对油墨的热风干燥，形成墨膜进行色彩再现。通过热风加热进行迅速的挥发干燥，并同时通过水冷辊进行墨面冷却成型；印刷PE膜材一般需进行预热防止材料的收缩以保持套印精度。
印刷的生产路径：原稿→分色→制版→装版→上墨调色→开机印刷→油墨干燥→收卷成品。
3、复合
复合生产路径：基膜→上胶→干燥（干复）→底膜 →复合→冷却定型→收卷成品
（1）干复
基膜涂布胶水后，通过烘道进行烘干，胶水的溶剂挥发干燥后再与底膜贴合一起，通过加热、冷却辊定型完成复合过程。
（2）无溶剂
基膜涂布胶水后可直接与底膜进行贴合。过程中整个供胶系统（胶缸、胶泵、混胶管道）、上胶系统（胶槽、转移辊）、复合辊等都需要进行加温。
（3）挤复
类似制膜过程，将粒料熔融成膜后直接涂覆在基材上，有加温挤出和冷却过程。
4、熟化
加热恒温到某个固定温度，让胶水交联固化，使不同材料贴合成一体。
5、制袋（烫封）
对烫条进行升温，通过温度加压，使膜材熔解粘接成一体，从而形成封合。
二、温度对生产过程的影响
从上述生产过程的描述中可以看出，温度是硬指标，一旦出现偏差，就有可能出现纰漏从而造成质量事故。因此，在工艺标准设定时，我们应依据实际生产条件制定好SOP文件，并强制要求严格按照标准书去落实生产。
但在实际生产过程中，即使完全是依照SOP文件去做的，明明是同样工艺、标准、人员、设备、施工条件，但是还是会出现很多问题。
比如夏季经常发生材料透明度降低、膜材摩擦系数增加甚至不开口、油墨干版、反粘，溶剂残留升高、袋子黏连、浅网干版、薄膜助剂析出、热封不良、假封、薄膜表面异物增加、袋子装箱后粘连、成品发涩不好喷码、做出袋子板结等系列问题。
在冬天容易出现材料晶点增加、电晕冲击需加大、油墨转移不良、油墨不干、溶剂挥发速率不足、复合白点、复合气泡、制袋成品翘边、制袋封边剥离降低等问题。
这些问题表面上看，好象发生得非常莫名其妙，让人非常头疼而且讨厌，一不小心还可能发生批量质量事故，损失严重。这些问题处理起来很耗费精力，明明已经很严格地依照标准书控制了，为什么问题还是反复发生呢？问题产生的根源在哪里呢？！
从宏观可视的角度来看，我们不存在工艺、材料、加工方式的更改。
从生产角度来看：人、机、料、法、环似乎都没有变化，但任何事物的发生总有规律性。
如果我们逐个排查，就会发现随着季节气候的变化，气温和湿度是随时在变化的，环境其实一直在变，只是从大家的感官来说，还是原来的车间，还是那个环境，还是同样的生产。
但其实，温度和湿度都已经产生了变量！
生产环境的温度、湿度产生变化，甚至有时候灰尘都会影响我们软包装的生产，这也是为什么到了一定程度，公司一定会建设净化车间甚至是恒温恒湿车间的原因，就是想努力把环境的影响降到最低。
温度与我们的软包装加工密切关联太多。从设备角度来说,吹膜（流涎）、印刷、复合、制袋等各个工序感觉明显变化的是胶辊：在夏天时胶辊比较软,到了冬天就特别硬。那么胶辊软的时候弹性就比较好，生产中我们的压力就可以略微减少一点，同时胶水、油墨转移率就会有所增加；到冬天胶辊特别硬的时候，我们的压力就需要适当增加一点，严重时需要考虑压力太大胶辊是否会打滑，同时胶水、油墨的转移率就会降低，这些微观的变化我们在工艺设计和实际生产中就需要去提前应对并解决。
由于我们使用的薄膜材料、胶水、油墨、溶剂基本上都属于化学类物质，一般来说材料的表面活性与温度有正向关联：温度越高材料活性越好，材料活性越好，表面的亲活力就越高，亲和力越高就说明材料表面活性越活跃；温度越高，胶水、油墨对材料的浸润性就越好，而同时材料对于胶水、油墨的亲和力也增加。因此在复合工序表现就特别明显：同样的材料、机速，在夏天开机起泡的概率极低，而在冬天就很容易起泡，就是因为冬天温度低，材料的表面活性低，也就是材料的惰性高了，胶水与材料彼此亲和力降低导致的。
天气温度的变化会造成胶水、油墨本身的温度也产生变化，也就是同样的胶水、油墨特性会因为气温的变化而产生变化。
实际生产时，很多同行非常重视粘度控制，但如果忽略温度对粘度的影响，那也只是一个片面的追求。不同的树脂对温度的敏感区域或许不同，但是温度与粘度成反向比是不争的事实。
（来自：《浅谈天气温度变化对于软包装的影响》，《包装前沿》2022年7月刊）
软包装使用的原材料中各类薄膜占很大比例，气候变化引起的温差会对薄膜的各种性能产生不一样的影响，从而造成软包装制成品质量问题。本文重点分析天气温度变化对产品质量的影响以及相应的控制要点。
一、生产过程
1、制膜
无论哪种薄膜，原理都是用塑料粒子升温熔融形成流体后，通过螺杆挤出而成的，不同的膜材加工方式因材料、配方、用途不一样，那么挤出机和出料成型模具以及冷却的方式都会有所不同。包括我们常用的印刷BOPET、BOPP、BOPA, 这些材料无非是因用途需求进行了二次拉伸，破坏了材料的热封性能做成刚性膜。因此，所有塑料材料的基本成形原理可以理解为塑料粒子熔融后依照最终用途加工成型，只是加工路径有所区别而已。
薄膜原理都是用塑料粒子升温熔融形成流体后，通过螺杆挤出再冷却定型而成的。因此，不管是上吹、下吹、流涎，水冷还是风冷，只是加工成型的方式有所区别而已，其材料的成形肌理都是一致的。
塑料膜材的生产路径：挤出→ 成型→ 冷却→ 定型→ 分切→成品。
2、印刷
软包装一般使用凹版印刷，通过对油墨的热风干燥，形成墨膜进行色彩再现。通过热风加热进行迅速的挥发干燥，并同时通过水冷辊进行墨面冷却成型；印刷PE膜材一般需进行预热防止材料的收缩以保持套印精度。
印刷的生产路径：原稿→分色→制版→装版→上墨调色→开机印刷→油墨干燥→收卷成品。
3、复合
复合生产路径：基膜→上胶→干燥（干复）→底膜 →复合→冷却定型→收卷成品
（1）干复
基膜涂布胶水后，通过烘道进行烘干，胶水的溶剂挥发干燥后再与底膜贴合一起，通过加热、冷却辊定型完成复合过程。
（2）无溶剂
基膜涂布胶水后可直接与底膜进行贴合。过程中整个供胶系统（胶缸、胶泵、混胶管道）、上胶系统（胶槽、转移辊）、复合辊等都需要进行加温。
（3）挤复
类似制膜过程，将粒料熔融成膜后直接涂覆在基材上，有加温挤出和冷却过程。
4、熟化
加热恒温到某个固定温度，让胶水交联固化，使不同材料贴合成一体。
5、制袋（烫封）
对烫条进行升温，通过温度加压，使膜材熔解粘接成一体，从而形成封合。
二、温度对生产过程的影响
从上述生产过程的描述中可以看出，温度是硬指标，一旦出现偏差，就有可能出现纰漏从而造成质量事故。因此，在工艺标准设定时，我们应依据实际生产条件制定好SOP文件，并强制要求严格按照标准书去落实生产。
但在实际生产过程中，即使完全是依照SOP文件去做的，明明是同样工艺、标准、人员、设备、施工条件，但是还是会出现很多问题。
比如夏季经常发生材料透明度降低、膜材摩擦系数增加甚至不开口、油墨干版、反粘，溶剂残留升高、袋子黏连、浅网干版、薄膜助剂析出、热封不良、假封、薄膜表面异物增加、袋子装箱后粘连、成品发涩不好喷码、做出袋子板结等系列问题。
在冬天容易出现材料晶点增加、电晕冲击需加大、油墨转移不良、油墨不干、溶剂挥发速率不足、复合白点、复合气泡、制袋成品翘边、制袋封边剥离降低等问题。
这些问题表面上看，好象发生得非常莫名其妙，让人非常头疼而且讨厌，一不小心还可能发生批量质量事故，损失严重。这些问题处理起来很耗费精力，明明已经很严格地依照标准书控制了，为什么问题还是反复发生呢？问题产生的根源在哪里呢？！
从宏观可视的角度来看，我们不存在工艺、材料、加工方式的更改。
从生产角度来看：人、机、料、法、环似乎都没有变化，但任何事物的发生总有规律性。
如果我们逐个排查，就会发现随着季节气候的变化，气温和湿度是随时在变化的，环境其实一直在变，只是从大家的感官来说，还是原来的车间，还是那个环境，还是同样的生产。
但其实，温度和湿度都已经产生了变量！
生产环境的温度、湿度产生变化，甚至有时候灰尘都会影响我们软包装的生产，这也是为什么到了一定程度，公司一定会建设净化车间甚至是恒温恒湿车间的原因，就是想努力把环境的影响降到最低。
温度与我们的软包装加工密切关联太多。从设备角度来说,吹膜（流涎）、印刷、复合、制袋等各个工序感觉明显变化的是胶辊：在夏天时胶辊比较软,到了冬天就特别硬。那么胶辊软的时候弹性就比较好，生产中我们的压力就可以略微减少一点，同时胶水、油墨转移率就会有所增加；到冬天胶辊特别硬的时候，我们的压力就需要适当增加一点，严重时需要考虑压力太大胶辊是否会打滑，同时胶水、油墨的转移率就会降低，这些微观的变化我们在工艺设计和实际生产中就需要去提前应对并解决。
由于我们使用的薄膜材料、胶水、油墨、溶剂基本上都属于化学类物质，一般来说材料的表面活性与温度有正向关联：温度越高材料活性越好，材料活性越好，表面的亲活力就越高，亲和力越高就说明材料表面活性越活跃；温度越高，胶水、油墨对材料的浸润性就越好，而同时材料对于胶水、油墨的亲和力也增加。因此在复合工序表现就特别明显：同样的材料、机速，在夏天开机起泡的概率极低，而在冬天就很容易起泡，就是因为冬天温度低，材料的表面活性低，也就是材料的惰性高了，胶水与材料彼此亲和力降低导致的。
天气温度的变化会造成胶水、油墨本身的温度也产生变化，也就是同样的胶水、油墨特性会因为气温的变化而产生变化。
实际生产时，很多同行非常重视粘度控制，但如果忽略温度对粘度的影响，那也只是一个片面的追求。不同的树脂对温度的敏感区域或许不同，但是温度与粘度成反向比是不争的事实。
（来自：《浅谈天气温度变化对于软包装的影响》，《包装前沿》2022年7月刊）
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